Glasproduktion über die Rollenbahn

 

Zerbrechliches Fördergut auf einer Rollenbahnen

Flaschen, Verpackungsglas, Sechskantglas und diverse Sondergläser: Mehr als 600 Glasformen führt das Unternehmen „Noelle + von Campe“ in seinem Sortiment.

Eine stetig wachsende Nachfrage zwingt das 1866 gegründete Unternehmen zu einer kontinuierlichen Lager- und Logistikoptimierung, um den Anforderungen des 21ten Jahrhunderts entgegen zu treten. Ein nicht zu unterschätzender Faktor sind dabei die bis zu zwei Millionen Glasverpackungen, welche täglich die beiden Werke via LKW verlassen.

 

Neben der Nachhaltigkeit stehen die Punkte Effizienz und Automatisierung im Bereich der Logistik ganz oben auf der Agenda.

Ein stetiger technologischer Fortschritt zieht sich über die Jahre durch alle Unternehmensbereiche und stellte eben diese Forderung auch an das Fördertechnik-Konzept, sich stetig weiter zu entwickeln.

 

25 Jahre Vertrauen

 

 

Angefangen in 1993, 2008 und 2014 stockte „Noelle + von Campe“ die Produktions- und Lagerlogistik maßgeblich mit innovativer Fördertechnik auf. Dabei spielte der Palettentransport eine dominante Rolle in der Projektgestaltung. Die robuste Konstruktion, langlebige Antriebskonzepte der HaRo-Rollenbahn und ein stimmiges Konzept mit neu geschaffenen Pufferplätzen ermöglichen fortan einen automatisierten Ablauf der Produktion.

 

 

Die ersten zwei Aufträge

1993 – Einmal alles neu. Im Rahmen der ersten zwei Aufträge wurde auf allen fünf Produktionslinien eine Palettenspender-Anlage installiert und der Produktionsauslauf damit beinahe vollständig automatisiert. Auf Basis unsers Vertikalförderers ist es gelungen, eine leere Palette aus dem Kellergeschoss, in der richtigen Arbeitshöhe und Taktung dem Produktionsmitarbeiter zur Verfügung zu stellen. Ein Leerpalettenmagazin im Kellergeschoss sorgt dabei für eine kontinuierliche Versorgung mit immer neuen Europaletten für die etagenweise Platzierung der Glasware.

 

 

 

 

 

 

Fördertechnik wächst mit

2004 - Stetig steigende Verkaufszahlen bedingten nur wenige Jahre später eine entsprechende Erweiterung im Maschinenpark. Zwei zusätzliche Produktionslinien erforderten ein zeitgleiches Anwachsen der Fördertechnik und Rollenbahn-Puffer.

 

Das langjährige Vertrauensverhältnis stellte dabei eine hervorragende Basis für die reibungslose Kommunikation. Die Erweiterung bestand aus zwei weiteren Palettenspender-Anlagen und einer Vergrößerung des Versandspeicher.

Wenn der Platz nicht reicht.

2008 – Werk II - Die Produktionsflächen am historisch gewachsenen Standort waren derweil erschöpft, sodass die Entscheidung getroffen wurde, einen Neubau in Form eines zweiten Werk in ca. 700 m Entfernung vom alten Standort zu realisieren.

 

 

 

 

 

Nach über 15 Jahren der vertrauensvollen Zusammenarbeit setzte das Familienunternehmen auf die bewährte HaRo-Technik. Analog den Anforderungen im Werk I wurden für fünf neue Produktionslinien Palettenspender-Anlagen und ein Versandbahnhof installiert. Zeitgleich wurde die Fördertechnik auf den neuesten Stand gebracht. Zahlreiche Innovationen, wie Profibus-Architektur in der Steuerungstechnik, Siemens S7, grafische Bedienpanels für Wartungs- und Handbetrieb sowie Ethernet-Modems für Fernanalysen hielten Einzug in die eigentlich eher unspektakulären Rollenbahnen.

 

 

 

 

 

Aus eins mach zwei – der Doppler

Die langjährige Zusammenarbeit erwies sich von Vorteil, als eine neue Auftragslage die Doppelung zweier Paletten erforderte. Dabei werden zwei Paletten, die nacheinander aus der Produktion kommen, passend nach Chargen übereinander gestapelt und anschließend mit Folie umwickelt.

Dieser „Doppler“ wurde in enger Zusammenarbeit mit der Werksleitung in die bereits bestehende Förderanlage integriert und leistet seither gute Dienste.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Flexibilität der Fördertechnik ist der Schlüssel

2013 – Die Kapazitäten der Versandbahnhöfe und Rollenbahnen-Pufferplätze waren aufgrund der anhaltenden hohen Nachfrage im Werk I und Werk II erschöpft.

 

 

 

Zudem sollte im Werk II die Möglichkeit geschaffen werden, eine komplette Produktion der Nachtschicht automatisch, ziel- und chargengerecht zwischen zu puffern.

Eine neue Zuführstrecke wurde über eine direkt aus der Produktion in ein separates Außenlager gefahren. Mit Hilfe eines Vertikalförderer erreichte das Fördergut den neuen Speicherbahnhof.

 

 

 

 

 

 

 

Rollenbahn - Pufferplätze für 300 Paletten

Im Werk II wurde darüber hinaus ein zusätzlicher Versandspeicher mit einer ca. 100 m langen Zuführstrecke von der Produktion mittels eines Fördertechnik-Konzept im Blockstau-Verfahren realisiert. Der bisherige Rollenbahn-Bestandspeicher wurde mit einem Bypass ergänzt und verfährt die Paletten im 5’er Block um je einen Rollenbahnabschnitt weiter in Richtung des neuen Lagerplatzes.

 

 

 

 

 

 

 

Sortierung mit FTS

Eine Barcodeerkennung am Ende der Zuführstrecke sorgt dafür, dass die unterschiedlichen Glas-Chargen sortenrein auf die jeweilige Pufferstrecke einsortiert werden.

Ein Verschiebewaren sorgt auch hier für die unkomplizierte Lösung dieser Aufgabe.

 

 

 

 

Vollautomatisches Beladen eines LKW

 

2014 – Neue, große, überdachte Außenlagerflächen rund um den Produktionsstandort erforderten einen neuen Ansatz in der Lagerlogistik. Ziel war es, den Be- und Entladeaufwand für die werksinterne Versorgung dieser Lager zu verringern. Hier wurde dieses Zeil mittels eines automatisierten LKW-Auflieger erreicht.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Die Kommissionierung der Paletten findet ohne die Anwesenheit des Trailer statt. Anschließend wird, innerhalb von wenigen Minuten, die gesamte Ladung in einem Stück auf den Trailer verladen. Diese automatisierte Verlademethode erspart dem Mitarbeiter, Zeit und Nerven, gegenüber einer manuellen Verladung jeder einzelnen Palette.

 

 

 

 

 

An zwei strategisch günstigen Abgabestellen setzt der LKW die gesamte Ladung in einem Zug auf ein Vorspeicherband. Von dort aus werden die Paletten doppelspurig über eine Kettenförderer-Anlage und Eckumsetzung einem Gabelstapler zur weiteren Einlagerung zur Verfügung gestellt.

 

 

 

 

 

 

Darüber hinaus musste eine Gabelstaplerdurchfahrt in eine weitere Lagerhalle realisiert werden. Die bestehende Rollenbahn wurde daraufhin auf einer Länge von zehn Metern demontiert und durch einen Verschiebewagen ersetzt. Die Besonderheit liegt darin, dass der Verschiebewagen mit einer Rollenbahn und einer Kapazität von fünf Paletten ausgestattet ist. Dies ermöglich eine unterbrechungsfreie Fortführung des Blockstau-Förderprinzip. Zusätzlich bieten umfangreiche Personen- und Anlagenschutzmaßnahmen die notwendige Sicherheit im automatischen Betrieb.

 

 

 

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