Gliederbandförderer mit Palettierer

Aufstellort
Lohfelden

Baujahr
2010

Fördergut
Kunststoffsäcke, Europaletten

Aufgabenstellung
Kunststoffsäcke und Paletten werden zu den Verladetoren transportiert

Leistung
400 Säcke/Std., 16 Pal./Std.

Module
Gliederband Kettenförderer, Rollenbahnkurven, Querverschiebewagen, Rollenbahnen, Scherenröllchenbahnen, Drehbühnen, Hubtische, Vertikalförderer

Besonderheiten
Lagenpalettierer, Fördergut wird von 3 verschiedenen Produktionsanlagen aufgenommen

Projektbeschreibung

Seit mehr als 25 Jahre ist in der Industrie, im Handwerk und bei der Mehrzahl von Hausbesitzern isofloc ein Begriff: Wärmedämmung, Hitze-/Schall- und Brandschutz – und das mit einer Produktpalette, welche äußerst umweltfreundlich ist. Zellulosedämmstoffe aus Altpapier. Isofloc hat seine Hauptproduktionsstandorte in Kassel/Deutschland und in Bütschwill/Schweiz.

Recycling von Altpapier und die damit verbundene Verarbeitung zu einem hochwertigen und ökologisch wertvollen Produkt ist durchaus eine anspruchsvolle Aufgabe. Die Rohware wird in aufwendiger Verfahrenstechnik gereinigt, von Fremdkörpern befreit und für die Weiterverarbeitung entsprechend zerkleinert.


 

In modernen Produktionsanlagen unter ständiger Qualitätsüberwachung wird mit schonenden und umweltverträglichen Zusatzstoffen imprägniert, um den höchsten Ansprüchen der Bauwirtschaft zu genügen. Am Ende dieses Fertigungsprozesses wird das Endprodukt in Großballen oder in für den Anwender leicht zu handhabenden Größen abgesackt.

Und genau an diesem Punkt war die Herausforderung, eine neue Verteiler-Fördertechnik für die kundeneigenen Wechselbrücken sowie eine automatische Palettierung zu integrieren, der Aufbau einer voll automatischen und zukunftsweisenden Logistikstruktur. Isofloc hat sich für HaRo entschieden.

Hierzu Herr Dietmar Klein, Produktionsleiter, Forschung & Entwicklung: "HaRo ist uns aus gemeinsamen Projekten und Anlagen hier in Lohfelden und auch in Bütschwill schon seit Jahren bekannt. Wir haben von Anfang an vertrauensvoll zusammen gearbeitet. Es war uns wichtig mit einem Partner zu kooperieren, der noch eine tiefe Fertigungsstruktur hat, der Qualität in Deutschland produziert. Besonders die gewachsene Gebäude- und Maschinenstruktur, sowie enge Platzverhältnisse am Standort waren bei uns eine große Herausforderung. Wir wussten, dass HaRo flexibel reagiert und uns gerade in der Planungsphase mit Rat und Erfahrung unterstützt.“

Eine gemeinsame und ausgiebige Analyse der Möglichkeiten ergab ein Konzept, welches letztendlich eine optimale Realisierung versprach. Von den Produktionsanlagen 1 bis 3 wird die Sackware nach einer Verwiegung vereinzelt von der Fördertechnik aufgenommen und mit dem Taragewicht bedruckt. Robuste, geschwindigkeitsangepasste HaRo-Gliederbandkettenförderer KFG100 transportieren das Gut mühelos zu einem zentralen Verteiler. Per Display an der zentralen SPS lassen sich je nach Bedarf zwei Linien für die Wechselbrückenbeschickung und eine Linie für die Palettierung mittels Krokodilweichen und Winkelschieber unabhängig von der Zuführlinie einstellen. Stellflächen sind wertvoll, so wurde der Verteiler in luftige Höhe gesetzt.

Anschließend erreichen die Produkte zwei übereinander liegende Abwurfstrecken, die gleichsam mit HaRo Gliederbandkettenförderern realisiert sind. Auch diese Fördertechnik ist unter laufbar und ermöglicht somit den Mitarbeitern freie Beweglichkeit. Die Abweiser für die Beschickung der Rollrutschen können von den Bedienern einfach manuell aktiviert werden. Hierfür wird an den insgesamt vier Rollrutschen die Zugangsmöglichkeit durch gesicherter Steigleitern erreicht. Der Clou an dieser Stelle – die Rollrutschen lassen sich manuell verschieben, womit jede gewünschte Wechselbehälterposition erreicht wird. Dabei werden Bodenunebenheiten durch die Konstruktion selbstständig ausgeglichen. Jeweils zwei Rutschen lassen sich unabhängig und zeitlich parallel für die beiden Abwurflinien bewegen. Letztendlich erreichen die Fördergüter mittels Scherenrollenbahnen den Bediener im Wechselcontainer. Einfach – robust – dauerhaft. Ein Highlight ist der integrierte HaRo Palettierer. Durch die beengten Platzverhältnisse ist eine sehr kompakte Bauweise notwendig. Die Lagenbildung mittels Drehschieber erfolgt in der zweiten Etage, ebenso schließt sich hier der Lagenabschieber an. Moderne Servomotore und exakte Zahnriementriebe ermöglichen einen nahezu störungsfreien Betrieb. In der unteren Etage bedient ein Gabelstapler einen automatischen Separator mit Leerpalettenstapel, der den Arbeitsvorrat erheblich erhöht.

Die Aufpalettierung erfolgt mittels des HaRo Vertikalsystems VF10 sukzessive von „oben“ her, wobei die Lagenanzahl vom Bediener am zentralen Panel flexibel vorgegeben werden kann. Schnelle Palettenwechselzeiten werden problemlos erreicht. Die fertige Paletteneinheit wird umwickelt und anschließend durch eine Staustrecke zur Abnahme verbracht. Die Palettiereinheit ist mit umfangreichen Personenschutzmassnahmen gesichert. Eine spezielle Diagnose-Software vermindert Ausfallzeiten. Gute Zugänglichkeit wird durch eine Wartungsbühne gewährleistet. Mit der flexiblen SPS wird die komplette Anlage zentral gesteuert und überwacht, sodass eine optimale Staufähigkeit immer gewährleistet ist. Auch die gesamte Elektrotechnik und Programmierung, inklusive einer Ferndiagnose via Modem, wurde durch HaRo - Eigenleistung für optimalen Support erstellt. Abschließend Herr Klein: „Wir hatten schon in der Planungsphase durch die umfangreiche Betreuung von HaRo, wie z.B. einer Simulation der Anlage, hohe Sicherheiten. Auch die kurze Aufbauphase von nur 5 Wochen vom ersten Dübel bis zum SOP hat uns sehr gut gefallen. Die Anlage läuft seit einiger Zeit unter Vollauslastung zur vollsten Zufriedenheit. Unser Markt steigt stetig und wir freuen uns bei zukünftigen Herausforderungen wieder mit HaRo zu kooperieren.“

 

 

 

 

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