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Fördertechnik für das Zentrallager in Marl bei der Zeche Auguste Victoria |
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Der größte deutsche Produzent von Steinkohle, die Deutsche Steinkohle AG (DSK), zentralisierte ihr Lager für materialwirtschaftliche Logistik. Vor der Zentralisierung wurden die Materialien in sieben verschiedenen Standorten gelagert. In diesem Zentrallager werden alle die für den Bergbau unter Tage benötigten Materialien in einem Hochregallager gesammelt aufbewahrt und nach Anforderung der einzelnen Zechen zu diesen transportiert. Nach 18 Monaten Planungs- und Bauphase wurde das Zentrallager am 11.09.2004 seiner Bestimmung übergeben. |
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| Blick aus dem Hochregallager auf die Kommissionierzone und den Warenausgang. | ||
Die HaRo-Gruppe wurde als professioneller Anbieter für fördertechnische Anlagen von der Firma DSK mit der Konzeption, Fertigung, Montage, Steuerungsbau und Inbetriebnahme der zuführenden Fördertechnik zum Hochregallager beauftragt.
Die zu befördernden Güter bestehen einerseits aus Euro-Paletten bzw. Euro-Gitterboxen und andererseits aus Stahlpaletten zur Aufnahme von Bergbauwannen (Stahl). |
Die von der HaRo-Gruppe gelieferte fördertechnische Anlage gliedert sich in folgende Bereiche:
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1. Wareneingang (WE) |
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Die zur Einlagerung angelieferten Materialien werden auf Euro-Paletten oder in Euro-Gitterboxen durch einen Gabelstapler auf die außen an der Halle verlaufende Rollenbahn aufgegeben. Diese Rollenbahnen wurden als Blockstau-Element für je 4 Einheiten ausgelegt. Insgesamt können bis zu 16 Fördergüter (4 Blöcke) auf dieser Strecke gepuffert werden. Nachdem alle zu einem Block gehörenden Fördergüter aufgegeben wurden, wird dieser Block, über die nächsten Blockstau-Elemente, zu einem Vertikalförderer transportiert, der das Fördergut in die zweite Ebene transportiert. Vor diesem Vertikalförderer befinden sich eine Konturenkontrolle und eine Waage, die die Maße und Gewichte kontrolliert. Die Einheiten laufen nach dem i.O.-Check auf der Waage und der Konturenkontrolle einzeln in den Vertikalförderer-Korb ein. Um Zugluft in der Halle zu vermeiden wurde an der Einlaufseite des Vertikalförderers ein Schnelllauftor eingesetzt. Die beiden Förderer (vor und im Vertikalförderer) werden erst aktiviert, wenn das Tor in der oberen Endlage steht. Der Hub wird erst aktiviert wenn zwei Spaltlichtschranken an der Einlaufstelle frei melden und die Schnelllauftore geschlossen sind. Während der Vertikalförderer nach oben fährt, dreht die im Fahrkorb installierte Drehstation um + 90°. Gleichzeitig mit Erreichen der oberen Endlage ist die Drehung erfolgt. Auch an der oberen Auslaufseite ist ein Schnelllauftor wie unten integriert worden, welches wie unten eingebunden wurde. Die Tore werden nur wechselseitig geöffnet umZugluft in der Halle zu verhindern. |
Konturenkontrolle und Waage vor dem Einlauf in den Vertikalförderer. |
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Nachdem das Fördergut aus dem Vertikalförderer herausgefördert wurde, gibt ein Bediener die Freigabe und die Zielgasse im Hochregallager mittel Druckknopf an (I-Punkt). Durch die Eingabe des Ziels und den Startimpuls wird der Querausschleuser aktiviert. Die Einheit wird auf das Shuttle 1 übergeben. Die Packzettel liegen immer auf der Bedienerseite im oder an der Einheit. Zum Schutz für den Mitarbeiter ist ein 800 mm hoher Schutzzaun entlang den Förderern montiert. Zur Eingabe der Zielgassen ist eine Zweihandschaltung installiert worden. |
Shuttle 1 im Wareneingang. |
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Das Shuttle 1 fährt den vorgewählten Förderer an der entsprechenden Gasse des Hochregallagers an und positioniert sich dort. Der zweistufige Quertransport wird zunächst durch die Teleskopeinheit zur Überbrückung des Spaltabstandes, danach mit dem Kettenförderer durchgeführt. Die Einheit läuft auf den Kettenförderer im Regal um eine Einheitenlänge (ca. 950 mm) ein und verharrt dort. Kann das Regalbediengerät die Einheit übernehmen, wird diese ans Ende des Kettenförderers gefahren und dort sofort abgenommen. Nach Abgabe einer Einheit fährt das Shuttle 1 zurück in seine Ausgangsposition vor dem I-Punkt. |
Übernahme des Fördergutes von Shuttle 1 zum Regalbediengerät. |
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2. Kommissionierung |
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Der Bediener des Regalbediengerätes erhält den Auftrag, eine bestimmt Euro-Palette oder Euro-Gitterbox auszulagern. Das Fördergut wird hierzu in der Ebene 1 auf dem ersten Platz des Kettenförderers am Hochregal abgesetzt. Anschließend gibt der Bediener durch ein Startsignal in Form des Ziels der Kommissionierzone (Kommissionierer 1-4 oder Direktauslagerung) die Auslagerung frei. Mittels des Shuttle 2 erfolgt die Zuführung des Fördergutes an den entsprechenden Kommissionierplatz. |
Kommissionierzone für Euro-Gitterboxen oder Euro-Paletten. |
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Dort werden dann manuell bzw. per Kran die angeforderten Materialien in den Transportbehälter (Stahlpaletten mit aufgesetzten Bergbauwannen) kommissioniert. Der Bediener gibt durch Taster die Rücklagerung des Transportbehälters in das Hochregallager frei (Rücklagerung) oder bei komplett geleertem Behälter den Auftrag zur Leergut-Abführung. Der leere Behälter wird dann über eine separate Strecke nach außen gefördert, dort mittels Gabelstapler von der Fördertechnik abgenommen und einen Lagerplatz zugeführt. |
Kommissionierzone und Warenausgang. |
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3. Warenausgang |
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Das Shuttle 3 fährt die jeweils durch Quittiertaster (Quittiertaster mit Zwei- handschaltung) fertig gemeldete Position (1-4 Kommi-Zone) an und bringt diese nach außen. Dabei durchfährt das Shuttle ein Schnelllauftor. Geöffnet wird das Tor erst dann, wenn zwei Initiatoren die Freigabe über das komplett geöffnete Tor gibt. Ist das Shuttle im Außenbereich auf seiner Position angekommen, fährt das Tor wieder zu. Es öffnet sich erst, wenn der Gabelstaplerfahrer über den Zugschalter die Freigabe gegeben hat und das Tor wieder komplett geöffnet ist. Nach der Einfahrt passiert das Shuttle die beiden Einfahrinitiatoren in umgekehrter Reihenfolge und das Tor schließt sich nach dem überfahren der Punkte. Im Außenbereich übergibt das Shuttle die Transportpaletten auf die jeweils wechselseitig freigewordenen Förderer und übernimmt jeweils von dem gegenüberliegenden Förderer eine neue leere Stahlpalette mit Transportbehälter. An der Aufgabe/Abnahmestelle ist eineZugangsverhinderung durch Lichtschranke angebracht, welche den Betrieb des Shuttles sofort stoppt (optisches und akustisches Warnsignal). Bei der Wannenaufgabe/Abnahme ist die Anlage durch das betätigen der Lichtschranke gesperrt und wird erst durch das Betätigen eines Zugschalters durch den Gabelstaplerfahrer wieder freigegeben. |
d Shuttle 3 im Warenausgang - Fördergut Bergbauwanne. |
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| Anlagenplan | ||
